课堂上撞见的真问题
带这门课快八年，每年都碰到一样的卡点。学生能把三个影响因子背得滚瓜烂熟，算出来的结果一分误差都没有，就是说不出来这个数能说明什么。
上次课上抽一个学生起来讲，他说我算出来OEE是72%，比常见值低，所以设备效率不够。我问他，哪里不够？是换型慢还是停机多还是废件多？他愣半天，说公式里就是这么乘的，我哪知道。
真的，这不是学生不用心。翻一下现用的教材，哪本不是上来先给定义，再拆分三个指标，给一个带数的例题算完收尾。学生跟着走一遍，当然只会算数字，不会找问题。
我统计过去年两个班的作业，八成学生都会犯同一个错：把班前点检、计划维护这些必要的预留时间，统统算成停机损失，扣完可用时间之后得到一个很低的时间利用率，然后结论就是设备效率不足需要换设备。你说，这要是到了企业，不得把工艺师气死？好好一条线，本来设计就留了维护时间，平白无故要换，这不浪费钱吗。
跳出公式才找得到根因
去年跟主机厂的一个老工艺吃饭，他跟我吐槽，刚招的应届生做设备综合效率分析，报告写得漂漂亮亮，全是正确的数字，就是找不到真正损失在哪。我回来就改了这部分的教学设计。
原来先讲公式再做题，现在反过来。我先把之前去企业拍的组装线运行视频剪好，放给学生看，让他们先数，一天八小时里，线体什么时候停，停多久，为什么停，自己先记下来，最后再算数字。
OEE分析的核心不是算出一个数字，是找到可改善的损失点。不是所有损失都是真损失。必要的准备、维护本来就该算进计划里，不需要改，我们要找的是那些本来可以避免的停顿。
有个组做设计，数出来换型的时候，工人要跑到线尾拿治具，来回每次要12秒，一天换三次产，累积下来就是快五分钟，看起来不多，但是一个月下来就是两个多小时，能多装三百多组电池。原来他们算公式的时候，把这个小停顿算进了性能损失，但是根本没注意是工位布局的问题，现在自己数一遍，一下就看出来问题在哪了。
不过话说回来，一开始改的时候我也担心，会不会太偏，考核不考公式怎么办？后来想通了，我们是机械设计，不是应用统计，学生学这个是为了以后做设计优化，不是为了考个高分对吧。
改完教学的一点零碎反思
现在半个学期下来，学生的作业明显不一样了。原来都是一大页计算，最后一句结论OEE偏低需要改善，现在都会指着某个工位说，我设计的时候把治具存放区挪到换型工位旁边，就能把性能利用率提两个点。
很多学生的卡点，本质是我们教学把方法和目的割裂了。我们把OEE当成一个计算题来教，学生当然就只会做计算。忘了说，这个工具本来就是用来帮我们找设计问题的。
我现在上课，不会花半节课推公式，就是放现场的视频，带学生数停顿，一起找哪里可以改。公式十分钟讲完，剩下的时间全用来找问题。一开始学生不习惯，说老师你怎么不按教材讲，后来做着做着，就有人过来跟我说，原来这个东西这么有用，不是纸上谈兵。
说实话，我挺感慨的。做机械设计教育，最怕的就是教出来的学生只会套模板，不会解决真问题。你教他一百遍公式，不如让他自己数一遍停顿。很多东西，公式说不清楚，一碰到实际场景，一下就通了。
现在还有个小问题，就是很多学生还是习惯找大问题，比如什么电机转速不够，什么产能不足，看不到那些小停顿累积的损失。下次打算带学生去学校的实训线，自己跑两个小时，自己记时间，应该会好很多。
毕竟学这个，最终还是要用来改设计，不是用来填试卷的。
