很多工厂搞绩效看板，最后都做成了领导参观的摆件，一线根本不用。我们去年在汽配车间落地了一套自制的制造绩效综合指标可视化看板系统，三个月把车间整体OEE提了7.2%，踩了不下十个坑，把能用的经验整理出来，给同行参考。
为什么我们放弃了现成的MES看板模块？
三年前第一次上MES，厂商送了现成的绩效看板模块。刚上线的时候剪彩拍照，领导都说好。过了半个月我去车间转，发现角落的看板上还停着三天前的数据，组长拿着个小本子在那手抄工位良率和工时。
问了才知道，现成的看板更新一次要半小时，都是给后台报表凑数用的。一线要的是每小时能看到的本组产出、当前设备故障停线时长，这些模块都拆不出来。我们做汽车结构件离散制造，不同班组换线频次不一样，原来MES打包的OEE是整台设备算的，根本拆不出来不同班组的换线损失，想考核到班组根本做不到。
找厂商做定制开发，开口就要二十万，改完还不一定好用。索性咬咬牙，我们自己组了两个工程师，搭了一套轻量化的。
说实话，一开始我也没抱太大期望，没想到跑通第一个月，就看到了明显的变化。原来没人关注的换线损失，直接摆在看板上，班组长自然就想着法子压缩换线时间。
核心指标选型：别贪多，要够准
一开始做指标梳理，我们列了三十多个，从设备故障率到单位产值能耗，什么都想往上加。幸好项目评审的时候，生产主任一句话打回来：一线工人站在5米外看大屏，你塞这么多数字，谁看得清？
最后按照GB/T 29828-2013《自动化制造系统 设备综合效率计算方法》的规范，我们把指标按三层拆分，每层不超过6个核心指标，全部加粗放大，多余的细节做二级页面点进去看。
第一层给决策层：核心就是当日交付完成率、车间整体OEE、单位产值能耗三个数，大字体放在看板最顶部，老板进来一眼就能看到。第二层给车间管理层：每个班组的实时OEE、换线损失率，按班组排序，谁高谁低一目了然。第三层给一线执行层：当前工位的小时产出、不良率，就放在工位旁边的小屏上，工人自己就能看。
我们额外加了一个班组级单位工时产出贡献指标，公式很简单：单位工时产出=合格品定额总工时÷实际投入生产工时，保留两位小数，每15分钟更新一次。这个指标比OEE更贴近一线的实际贡献，工人自己干了多少活，一看就懂，不用算来算去。
这里踩了个坑，一开始想做实时更新，每分钟刷一次数据，结果跑了一周发现，边缘网关的数据传输占了车间工业网络15%的带宽，偶尔还会导致数控系统加工进给卡一下。最后权衡下来改成15分钟更新，既不影响看趋势，也不抢核心设备的带宽，完美解决。
落地的几个关键细节，全是踩坑踩出来的
第一个，数据源对接别贪全。我们车间有28台设备，10台是近几年买的新数控，自带联网接口，剩下18台是十年前的老设备，改联网要几十万，ROI根本算不过来。最后我们做了混合方案：10台核心设备全联网，实时采OEE数据，普通工位用组长扫码报工，每天下班前更新一次当日数据，整体下来数据源对接的成本才不到八万，比全改造省了十倍还多。够用就好，别搞面子工程。
第二个，一定要做三级数据校验。刚上线那会，出过一次洋相：一个压力传感器坏了，采上来的开动率数据不对，直接算出OEE 126%， whole screen showed that, 刚好大老板带客户来参观，我站在旁边，尴尬得想找地缝钻。后来我们加了三层校验：第一范围校验，OEE不可能超过100%，也不可能低于10%，超出直接标红告警，不显示错误数据；第二逻辑校验，合格数不可能大于投产数，不对就触发人工确认；第三波动校验，同一个班组同一款产品，OEE比历史平均值波动超过20%，自动给管理员发微信告警。从那之后，再也没出过这种乌龙。
第三个，大屏配色别想当然。一开始我们赶潮流做了深蓝底白字，看起来很高端，结果中午太阳晒到车间玻璃，大屏反光，站在两米外都看不清字。改了浅灰底深蓝字，反光直接降了七成，这个小细节，不实际用一周根本发现不了。
不过话说回来，权限这件事我原来想错了。一开始打算给每个班组设权限，只能看自己的数据，怕大家攀比闹矛盾。后来生产主任说，就要公开，都摆在台面上，才有竞争。试了之后发现，果然，每个月班组排名贴在看板上，大家都抢着往前面挤，三个月下来，整体单位工时产出涨了6.8%。
做这个系统，核心不是做给领导看的。能让一线班组长、工人愿意看，能用它调整生产，才是真的有用。我们见过太多花几十万做的看板，最后就是展厅里摆着落灰，钱全打了水漂。从需求到落地，多听一线的话，多砍没必要的功能，小而实用，比什么都强。
