第一版设计的隐形坑
这帮小孩一开始想的特别简单。不就是做个物料智能配送的原型？把AGV的导航贴贴好，料框的传感器接上，能把工位A的螺丝包运到工位B，就算交差。没人提前踩点。
没人量车间地面的实际平整度。
没人问往届学长踩过的坑。
就照着网上找的竞赛方案，把磁条一贴，传感器一接，开机就跑。第一次跑线的时候，AGV刚过焊接工位的转角，就被地上半块掉下来的焊渣蹭得偏了十二公分，直直撞在料架腿上，半盒螺栓滚得满地都是。
我翻了他们摊在工作台上的设计草图，所有的负载计算都是按理想状态下的满载10kg算的，连料框里的零件因为颠簸滑到一侧导致重心偏移3公分的情况，都没在受力分析里标出来。更离谱的是，他们选的磁条导航，完全忘了实训车间的地面每隔两周就要拖一次，磁条边缘被拖把磨得翘边，上次连续三次在同一个位置丢线，他们居然以为是AGV的电机坏了，蹲在那换了两个驱动轮才发现问题。
改到第三版才摸到的设计取舍
第二次改方案的时候，有个学生拍着桌子说，干脆换激光SLAM导航，一了百了。我当时算了下价格，一套入门级的激光雷达模块，比他们整个项目的总预算还贵三倍，根本批不下来。说实话，我见太多学生做这类设计的时候，一上来就奔着参数顶格的硬件去，根本忘了我们教机械设计的本质——物料智能配送的核心从来不是堆砌参数顶格的硬件，是能在给定的成本、给定的车间条件下，把该送的东西按时送到，不撒、不撞、不卡壳。
他们最后把原来的纯磁条导航换成了二维码辅助的惯性导航，成本只涨了两百多。为了过拐角的时候不被地上的小焊渣干扰，他们在AGV的前端加了个可拆的软橡胶刮条，就这小改动，实际跑线的时候的丢线率直接降了八成。
之前他们给料框做的是硬塑料卡扣，零件放进去哐当一声，上次送PCB板的时候，把板上的接插件都震歪了。后来换成了带泡棉的可调节隔板，虽然多花了十五分钟用3D打印打了几个固定卡扣，但是再也没出现过零件在框里滑来滑去的情况。
那些教案上没写的教学提醒
之前我写的实训教案里，关于物料智能配送的目标只有一行：掌握系统的基本组成模块。上了这几轮课才发现，这句话空得离谱。学生能背出来AGV、调度系统、传感器、料框这几个模块的名字，但是到了车间里，连AGV的轮子离地面的间隙该留多少都要算半天——车间的门槛条高1.2公分，他们一开始留的间隙是0.8公分，第一次过门槛直接卡那了，动都动不了。
间隙留小了。
卡。
后来我专门在实训课的第一节课加了个环节，让学生拿着卷尺把整个车间的地面、拐角、料架的宽度、工位之间的实际距离全量一遍，不许拿着网上找的标准车间尺寸图直接抄。所有的设计参数都要对应真实的车间工况，这句话我在第一节课上至少说了三遍。
上周有个之前一直靠抄竞赛方案的学生跟我说，原来做物料智能配送的设计，最花时间的不是选什么高级传感器，是蹲在地上贴了一下午的二维码，数了三遍每个拐角的盲区角度。我当时听了特别爽——终于不是那帮对着仿真软件调完美参数的小孩了，知道要把手弄脏了做设计。
之前第四组的学生，为了让AGV在配送的时候能识别料框里有没有空盒子，在料框底部加了个压力传感器，结果因为车间夏天的温度有时候能到35度，传感器的零点飘了，空盒子的时候也显示有料，跑了三趟空车。他们后来自己想了个办法，每次系统启动的时候，先做一次零点校准，就加了三行代码，解决了问题。
这学期的实训课结束的时候，我把那台撞过料架的AGV摆在了教室的门口，没有擦上面的刮痕。毕竟我们教的从来不是零失误的完美设计——是摔过一次之后，知道该在哪补点橡胶条，该在哪多量一公分的间隙，该在什么地方省成本，什么地方不能凑活。物料智能配送这个方向，往后要走的路还长，但至少现在这帮学生，从第一天进车间开始，就没把它当成个PPT上的概念。
