摘要：很多中级工程师接AGV项目，总照着厂商宣传的参数堆配置，落地的时候才发现到处都是坑。我在厂内物流自动化领域摸爬滚打十几年，攒了一堆实打实的经验，今天就挑几个核心点说，都是踩过坑才总结出来的。
磁导航vs激光SLAM？别被厂商营销牵着走
刚接触AGV选型的工程师，十个有八个会纠结导航方式。现在打开厂商的产品册，全是激光SLAM的宣传，磁导航好像已经成了落后技术的代名词。
说实话，真不是这么回事。去年我带团队做一个电子厂SMT线边的PCB转运项目，甲方一开始咬死要上激光SLAM，说不用改场地，以后换路线方便。结果我们去现场测了一次，车间里整整齐齐码了八排高密度金属货架，头顶还有天车天天来回走，激光雷达扫出去，大半点都是噪声，动态定位误差最大能偏出12公分，根本满足不了SMT线对接要求，差一公分都插不上料架。
后来改方案，用了最传统的磁条导航，成本砍到原来激光方案的三分之一，定位精度稳定控制在±2毫米以内，用到现在快两年了，没出过一次定位错。
GB/T 37414-2019《自动导引车(AGV)设计通则》里明确分了不同场景的精度要求，针对装配线对接的AGV，精度要求就是±5毫米以内，能稳定满足这个要求的磁导航，为啥不用？
不过话说回来，激光SLAM也不是没用。如果你的场景是电商分拣仓，三个月改一次路线，或者场地灵活多变，那激光SLAM确实比磁导航省心。选导航的核心，从来不是谁新谁旧，是适配你的场景。别被营销话术冲昏头。
承重结构设计，最容易忽略的共振问题
聊完选型，说设计。做AGV结构，很多人上来就算静载，钢板厚度选够，应力不超屈服强度，就觉得万事大吉了。我刚入行做的第一个AGV项目，就是这么栽的。
那是个2吨承载的差速AGV，静载测试拉了3吨压了24小时，挠度都符合要求，结果一上路，走到车间水泥伸缩缝的位置，整个车身抖得能把上面放的PCB板震掉下来。当时整得我们连续三个晚上泡在车间改结构，坑死人。
后来拉去做模态分析才找到问题：车身底盘的固有频率和驱动轮的激励频率，只差了7%，正好撞上共振了。
这里给大家提个醒，设计AGV结构，尤其是承载超过1吨的，一定要做模态仿真。固有频率的计算公式很简单：$f_n = \frac{1}{2\pi}\sqrt{\frac{k}{m}}$，其中k是结构的刚度，m是质量。行业里默认的经验规则，一定要让车身结构的固有频率，比驱动电机额定转速对应的激励频率高30%以上，或者低20%以上，彻底避开共振区间。
还有一个容易漏的点，就是悬挂系统的选型。重载AGV的橡胶悬挂，不能选太硬也不能太软。硬了过滤不了路面颠簸，软了转弯侧倾超标。我现在做设计，都会给悬挂留5-8毫米的预压缩量，这么多年试下来，适配绝大多数车间路面，没问题。
安全设计，别等出了事故再补窟窿
最后聊安全，这个话题说多少遍都不为过。很多项目为了压预算，优先砍安全配置，我见过太多血的教训。
前两年隔壁厂一个AGV项目，为了省两万块，把要求的安全级激光扫描仪换成了普通的杂牌接近开关，结果AGV跑的时候，一个工人从侧面叉车上往下卸货，AGV没检测到人，直接撞上去，把货架撞塌了，砸坏了三箱进口芯片，光赔偿就花了八十多万，够买一百个安全扫描仪了。
按照ISO 3691-4:2020的标准，运行速度在1m/s到1.5m/s之间的AGV，紧急停止距离不能超过15厘米。普通传感器的响应时间根本达不到要求，必须用符合安全等级的扫描装置，而且一定要做双冗余：除了激光检测，还要加物理防撞条，防撞条触发就是一级停止，这个逻辑不能省。
还有一个小细节，很多人不在意：自动充电接口的防护。AGV天天在车间跑，灰尘油污大，充电端子长期裸露，用不了半年就积碳打火，我见过烧了整个充电柜的案例。所以一定要给充电口加带互锁的防护盖，开盖自动断电，合盖才允许充电，这个小改动，成本不到一百块，能帮你省几十万的损失。
做AGV这么多年，最大的感触就是，AGV从来不是什么炫技的黑科技，就是一个给工厂解决实际问题的物流设备。不用追热点，不用堆参数，把每个细节都贴合场景，把该做的安全和结构验算都做到位，项目就能顺顺利利，用个十年八年都不出问题。
