从画30张草图到只出3张，哪里变了？
最早带课程设计的时候，学生拿到题目就铺开画草图，少则十几张多则几十张，改到最后自己都分不清哪版是哪版。加工试样的时候，平均每三个学生就有一个要废第一块料。要么是装配干涉，要么是应力不够，光等重新加工就要耗三四天。
后来试着把精益的思路揉进来，再配上数字化工具，要求学生动笔之前先找自己的核心浪费。什么是核心浪费？就是重复做、白做的那部分工作。原来大家都默认改稿是应该的，其实不是。
去年有个学生做行星架设计，一开始上来就要画满一构图板的草图，被我拦下来了。让他先想，你之前做设计，最容易错的地方在哪？他想了五分钟说，上次做箱体设计，就是因为没算清应力集中，废了一块六百多的铝料，心疼了半个月。那行，先别画草图，把参数输进仿真工具跑一遍，应力不对就调尺寸，全对了再出图加工。最后他只画了三张正式图，一次试样就过了。
省了多少？三天加工等待时间，小八百块料钱。他当时拿着成品坐在实验室台阶上啃面包，说原来设计还能这么干。
踩过的坑：别把数字化做成无纸化
说实话，刚开始推的时候我踩过一个大坑。
那时候听了几场讲座，觉得精益数字化就是要全流程线上化，把原来纸质的东西全换成电子的，要求学生每一步改稿都要存版本，填变更记录，结果怎么样？
学生吐槽，原来改个尺寸十分钟，现在填变更单录版本就要半小时。我蹲在教室后面听了半节课，脸烧得慌。
原来我搞反了顺序。精益是先消浪费，再数字化，不是把原来混乱的流程包装成数字化放到网上。把垃圾流程数字化，得到的只能是数字化的垃圾。对吧？
不过话说回来，那阵也不是白折腾。至少搞明白了，给学生讲大概念没用，要讲具体的动作。你跟他说精益数字化，他满脑子都是工厂里几百万的自动化生产线，觉得跟自己课程设计那点小东西没关系。你跟他说，你每次改装配图，零件图都要重新标尺寸，这个就是浪费，我们用参数化关联把这个浪费消了，这就是你的精益数字化，他一下子就懂了。
课堂上的小调整：把大概念拆成小动作
现在上课，我开头不会讲定义，不会讲背景，第一环节就是十分钟的自我盘点。
每个人拿出手机，算一算上次做课程设计，花了多少时间在重复劳动上。改尺寸、重新出图、试样错了重做…把这些时间加起来，挑出占比最高的那一项，那就是你这次要解决的问题。
有个女生上次盘点完说，她花了整整一天，给二十多个零件重新改公差，因为一开始定基准的时候错了，全错就要全改。那这次的目标就很明确，先用数字化软件把基准关联好，错了改一个地方全动，不用一个个调。就这一件事，做完她就说，这次省了大半天时间，可以去逛博物馆了。
碰到很多人聊起机械设计教育的精益数字化，开口就是要对接工业升级，要建大平台，要上高端软件。我就想问，学生连自己设计过程里的浪费都找不到，给他再高端的软件有什么用？
精益数字化说白了，就是帮人少干没用的活，把省下来的时间，花在真正想创意、调结构的地方。放到课堂里，就是这么点小事。不用喊口号，不用搭花架子，帮学生多省一块料，多省半天时间，就够了。
