上次带毕业班的机械综合设计课，本来想找个真项目练手，别再让学生对着虚拟题目画空图纸。刚好隔壁教研室的老周牵线，近郊一个汽配小厂有个活，就是想降降冲压换模的时间，省点生产成本，正属于我们课程要求的流程改造类练习。
从课堂到车间，一开始全是错位
我一开始想，不就是个流程改造？学生随便画画工装，调调布局就交差了。结果跟着去厂子里转了一天，我自己先懵了。
说出来挺可笑，旧流程里换模的专用工具全放在车间另一头的杂物间，换模工要走五分钟去拿，拿回来还要翻半天找合适的卡尺调间隙，前前后后四十分钟才能换完一副模。一天换个三四次，两个大半个小时就没了。更有意思的是，工人师傅不配合改，说我干了二十年都这么干，改完万一出问题算谁的？
原来我在课堂上讲流程优化，全是对着教材上的标准案例讲方法，头头是道。真到现场，你才发现，所有条件都不是给好的，所有改动作都要考虑人的习惯，考虑口袋里的钱。第一个坑我踩得扎扎实实：把学校里的理想项目，直接套到真实改造里，上来就讲大道理，学生刚做出来的第一版方案，全是抄教材的，什么全自动化换模装置，预算开出去几十万，小厂老板看完笑了，说我全年利润才几十万，改个流程花几十万？我疯了？
说实话，真项目哪有这么多完美预算。对吧？
学生最容易卡的点：看不见隐性浪费
没办法，我让学生全都蹲在车间，跟着换模工连盯三天，每一分钟干了什么都记下来，不许漏。第一天收上来的数据，全是“换模准备10分钟，拆装20分钟，调试10分钟”，没了。我问他们，换模的时候，值守的冲压工干嘛去了？一群人全愣了，说站边上聊天等着啊。
哦，这就是钱啊！这就是浪费啊！原来的流程，换模的时候整条线全停，三个工人一起耗着，半小时停线的损失，谁都没算进去。
我逼着他们重新记，把每个工位每个人的动作时间全捋清楚，最后算出来，换一次模，整条线损失三千多块，一个月下来，小二十万就这么没了。这时候学生才醒过来，原来提质增效不是省个螺丝刀一根焊条的钱，是把这些藏在习惯里的停线时间给找回来。
不过话说回来，能卡在这里真不怪学生。我们平时上课给的题目，所有参数都给你摆好了，你只要套公式算就行。真到项目里，所有数据都要你自己蹲在现场挖，能不卡吗？
后来有个平时不怎么起眼的学生提了个想法：做一个可折叠的专用换模工具车，就贴墙放在冲压机边上，常用工具提前按模子调好刻度，换模前冲压工可以利用上一批工件的加工收尾时间，提前做好准备，把串行的活改成并行，这不就省时间了？
当时我听完，真挺惊喜的。这不比我在课堂上讲十遍并行工程都管用？方案改了三次，一开始工具车做太大，堵了过料的通道，后来改成可伸缩层板，不用的时候贴墙靠，不占地方，完美解决问题。
改造的核心：不是推翻重来，是小改大效
我之前带项目，总喜欢鼓励学生做颠覆性的设计，好像改得越多，越能体现设计水平。这次项目做完，我才改了这个想法。
小厂老板一开始就把话放这了：我最多拿五万块出来改，多一分都没有。你给我拆了重建，停产一周的损失我扛不起。所以我们最后所有的调整，全是在原有布局基础上改，不砸墙，不动地基，原来的旧工具柜拆了改改零件盒，能用就接着用，最后整个项目花了不到三万，半个月就改完投产了。
结果呢？换模时间从四十分钟降到十二分钟，一个月省出来十几万，第三个月就回本了。我一开始根本没想到能有这么好的效果。
后来有学生问我，那我们平时学的智能工厂、自动化设计，是不是没用？当然不是，但你要知道，绝大多数中小制造企业，要的不是一步到位的全新升级，是花小钱办大事的改造，是改完就能见效的方案。我们教机械设计，不能只教学生画图纸上的能落地的设计完美设计，要教他们做接地气的。
这次项目之后，我把综合设计课的题目换了一半，原来全是虚拟命题，现在大多是本地工厂放出来的真实小需求，学生做完，有的工厂直接就用了，学生找工作的时候，拿这个项目说经历，比拿十个水出来的课程设计都管用。
哦对了，那个厂老板后来还给学校送了两筐自家种的葡萄，甜得很。哪有那么多高大上的教研，不就是带着学生一起踩坑，填坑，最后一起尝点甜吗。
