上周收大三课程设计作业，翻到第三本，我手里的红笔直接断芯。
半班的人做的都是空调外机支架类的冲压件，图面画得比教材上的还工整，尺寸线拉得笔直，标注齐全到连倒角的0.1mm都标了。
但翻完所有图，没几个能直接拿去开模的。
那些被忽略的R角，不是画上去就行的
有个学生交的图，2mm厚的SPCC板，折角处的内R画了0.5。
我把他叫到办公室，问他这个数哪来的。
他掏出教材翻到冲压设计那章，指着上面的“最小内R为板厚1/4”的数值给我看。
我当时没直接骂他。
上次去东莞的冲压厂，车间师傅拿了一筐裂成两半的支架给我，就是前几年刚毕业的学生画的图，内R按1/4板厚取的0.5，硬态冷轧板一折，直接在R角位置拉出贯穿裂纹，整批3000件全报废。
内R角小于1倍板厚的硬态冷轧板，折弯时的开裂概率超过70%。
教材上的1/4板厚，是针对完全软态的铝板、或者退火处理的软钢板，不是你随便拿市场上流通的硬态SPCC就能硬套的数。
学生的卡点从来不是不会算尺寸，是总把教材上的参考值当开模的黄金标准，从来没想过材料状态、模具损耗、冲压师傅的换模时间，都是设计要考虑的变量。
你多给0.5mm的R角，模具的冲头损耗能降三分之一，换模的间隔能拉长两倍，这些账，课本上从来不会写。
我现在上课，再也不把R角的数值当考点考。每次都把从工厂拿回来的裂样摆讲台上，让学生自己摸那个断口，比讲十页PPT有用。
不是所有的孔都能先冲后折
另一个学生设计的耳机挂架，1.5mm厚的板，离折弯线1.2mm的位置开了个3mm的安装孔。
他说他查了设计手册，孔离折弯线的最小距离是2倍板厚，他算的3mm边距，够2倍板厚了。
我拿了个实际生产的样件给他看，那个位置的孔早就被拉成椭圆，螺丝根本穿不进去。
很多人记的“孔离折弯线2倍板厚”，是折弯完成后再冲孔的最小边距。
如果你的工艺路线是先冲孔、再折弯，那材料在折弯时的流动会直接拉扯孔的边缘，这个时候的孔边距要在手册数值的基础上翻1.5倍，不然折出来的孔十有八九是歪的。
上次有个学生跟我犟，说他查的某版本手册就写的2倍，我直接把他手里的手册翻到附录，那页的小字备注写着“适用于折弯后冲孔工艺”，他看完直接闭嘴。
说实在的，我刚工作的时候也踩过这个坑。当时给一个电源盒设计安装孔，离折弯线2.5mm，板厚1.2mm，按2倍板厚算的，结果第一批货出来，孔全成了椭圆，返工花了两万多，被主管骂了整整一下午。
这些踩过的坑，教材上不会写。
图上的小凸点，是模具厂最头疼的设计
还有个共性问题，学生总喜欢在冲压件上加各种小小的定位凸点，觉得凸点定位准，比开槽省料。
但很少有人知道，浅凸点的高度超过板厚1/3时，需要额外增加一道成型工序。
上次带学生去冲压厂参观，车间主任指着一堆带小凸点的零件吐槽，这都是哪个设计院的小孩画的，每个凸点高度0.6mm，板厚1.5mm，一次成型根本拉不出来，要多走一道工序，每件多花20秒，一年下来十几万的加工成本。
学生哪知道这些。他们设计的时候只想着功能满足，从来不会算这个小小的凸点，会给后续的加工添多少麻烦。
我现在改课程设计的题目，专门加了一项成本评估的要求：你设计的冲压件，工艺路线有几步，每步的加工成本是多少，有没有可以简化的结构。
上周有个学生改完他的设计，把原来的0.5内R改成2.5mm，把离折弯线1.2mm的孔挪到离折弯线5mm的位置，还把原来三个分散的小凸点，改成了一个浅的长定位槽。
他交作业的时候跟我说，他问了认识的冲压厂师傅，这样改完，模具加工时间能少两个小时，单件成本能降8分钱。
我当时真的有点惊喜。
原来不是学生学不会，是之前的教学，总把设计圈在纸面的尺寸里，忘了设计的终点是能低成本、稳定地生产出来，不是画在图上好看就行。
昨天晚上那个之前犟着说手册没错的学生，给我发了个微信，说他去家附近的冲压厂看了，才知道原来手册上的数，真的不是拿来就能用的。
