喷嘴堵料不是粘度的锅
很多人碰到堵料，第一反应就是升温度、降进料速度，再不行就换低熔指的料。我一开始也是这么试的。那次加了15%的植物纤维填料，本来估算过填料粒径，大概在80目左右，看起来没什么问题。喷嘴用的是常用的0.4mm孔径。
换了新喷嘴，打了不到二十分钟，又堵了。熬到后半夜，我把喷嘴拆下来，线切割切开看，喉管出口的位置，卡了一团十几倍于单粒粒径的填料团聚体。哦，原来如此。单颗填料粒径符合要求，但是改性造粒的时候没打散，团聚体的尺寸直接超过了喷嘴内径十分之一的临界值，直接卡在流道收缩处，再多温度也熔不散硬团聚啊。
我当时差点骂出来，做了这么多年还栽在这种小地方。后来调整造粒工序，加了一道两级筛分，问题直接解决了。哪里是什么粘度的问题。
层间结合力的隐形边界
大家都知道熔融沉积成型是一层堆出来的，层间结合永远是绕不开的问题。多数人只会调打印温度和打印速度，很少有人注意成型环境温度的影响。
前年给客户做一个一米长的碳纤维增强PLA工装，打完放在车间，三天后就从中间层裂开了。换了PC基料还是裂，测了拉伸强度，层间强度只有纵向的三分之一，完全达不到要求。后来查冬天车间温度，夜班只有10度左右，热床只能保住底层二三十毫米的温度，上层打上去，不到一分钟就降到玻璃化转变温度以下了，下一层堆上去的时候，前一层已经硬透了，根本熔接不上。
后来搭了个简易的保温棚，把整个成型腔包起来，把环境温度稳定在35度左右，层间强度直接提了近四成。再也没裂过。不过话说回来，很多小工厂做熔融沉积成型生产，哪里舍得配恒温成型仓？能省就省，出了问题就怪料不好，实在冤枉。
支撑去除的隐形陷阱
现在很多人做复杂结构，都喜欢用可溶性PVA支撑，觉得方便，不用手动抠，表面还好看。我去年踩过一个大坑，现在还记得。
当时做一个带封闭内腔的密封测试件，整个内腔都用PVA支撑，打完丢去水里泡，泡了三天，拿出来吹气，觉得已经干净了，装上去做压力测试，一加压就漏，拆开看，内腔转角的地方，还留着半透明的PVA残渣，根本泡不出来。封闭空间水不流动，残渣沉淀在死角，根本出不来。整个件直接废了，耽误了一周的测试时间。
从那以后我就定了规矩，封闭内腔绝对不用可溶性支撑，哪怕拆分打印后期拼接，都比留残渣强。如果非要做一体成型，就用分体式的易剥离支撑，哪怕多花点时间磨，也比泡不干净强。还有很多人，哪怕倾斜角只有五十度，也非要加支撑，其实超过45度的悬空，熔融沉积成型本身就能稳定成型，硬加支撑只会增加去除难度，还在表面留难看的疤痕，纯纯费力不讨好。
干这行快十年，见过太多人觉得熔融沉积成型门槛低，买台机器就能开工，真到做功能性工件，做批量生产，各种奇奇怪怪的问题就出来了。其实哪有什么新技术能一步到位，大多数问题，都是前人踩过的坑，只是没人愿意写出来罢了。现在很多资料都讲大道理，讲原理，就是不说这些踩坑的细节。哦对了，上次那个团聚的问题，到现在还有客户过来问，说我加的填料粒径符合要求为什么还堵料，我把喷嘴切开的照片发过去，对方立马就懂了。
