焊完探伤全合格，放三天出问题
去年接了一批厚板结构件的焊接订单，探伤打完卡，所有焊缝全合格，打包装车发客户。三天后客户打电话过来，声音都抖了——开箱拆包，八件产品有三件焊缝边上出了裂纹。
全废了。
拉回来做失效分析，掰开断口一眼就能认：断口平整发亮，没有高温氧化的深色痕迹，裂纹从焊缝根部往外扩，走的都是晶界。这就是冷裂纹，专门挑你放松警惕的时候出来搞事。
热裂纹是焊完冷却的时候就裂，探伤一扫就能看见。冷裂纹不一样。它能藏，焊完几个小时甚至三四天，攒够了应力和氢才裂开。真的防不胜防。
冷裂纹的三个核心触发条件
说穿了，冷裂纹出问题，就是三个条件凑齐了，缺一个都炸不起来。
第一个是淬硬脆化组织。不是硬度高就会裂，是焊接的时候，熔池冷却太快，奥氏体转成了硬脆的马氏体，本身晶界就弱，稍微一撑就开。尤其是含碳量高的碳钢、高强钢，淬硬倾向天生就大，冷裂纹找上门的概率翻着倍涨。
第二个是扩散氢聚集。焊材吸潮、空气湿度大，焊接过程里氢会融进焊缝金属里。温度高的时候氢活动性好，到处跑，冷却下来之后，氢跑不出去，就往晶界的缝隙里钻，一点点攒起来，内部压力越来越大，硬生生把晶界撑开。
第三个是拘束内应力。厚板、刚性结构，焊完收缩的时候拉不动，内应力全堆在焊缝区域，本来晶界已经被氢泡软了，再加上应力一拉，不开裂才怪。
三个条件必须同时满足才会出问题。破掉任意一个，就能把冷裂纹堵回去。说起来简单，现场做起来全是坑。
现场改工艺，踩过的坑比经验多
出了那次事之后，我们重新调工艺，一开始想当然，觉得就是焊条没烘干。把原来的150℃烘干，改成350℃烘两个小时，烘完立刻放保温桶，以为万事大吉。结果试焊了两块，还是出了裂纹。
后来才反应过来。那时候是梅雨季，车间空气湿度八十多，烘好的焊条拿出来，露在外面十来分钟，就又吸够了能出问题的潮。你总不能焊一根拿一根，还带着保温桶去焊枪边上吧？
实话讲，那天蹲在车间角落抽烟，越想越烦，原来书本上的东西到现场全变样。
后来改了两步，问题解决了九成。
第一步是焊前预热，不是整板烤透，就是焊缝两侧各100毫米的范围，预热到估算150℃左右。温度不能太高，我们试过预热到200℃，厚板变形直接超了公差，又是一堆废品。边界卡得很死，差个几十度结果完全不一样。
第二步就是焊后后热消氢，焊完立刻用保温棉盖住焊缝，保持150℃左右两个小时，让熔进去的氢慢慢往外跑，别攒在晶界那里。说真的，这个步骤比焊前预热还管用。同样的两块试板，一块做后热，一块不做，放了半个月，不做的裂了，做的完好无损。
不过话说回来，就算你所有步骤都做对，有些超厚板的高强钢焊接，还是偶尔会出冷裂纹。我们现在也没找到百分之百能防住的法子，只能改了检验流程，产品做完放满一周再探伤，多等几天，少亏几十万。
干材料工艺这行，哪有什么百分之百的标准答案。你摸清楚它的脾气，给足它该有的条件，它就少给你找麻烦。冷裂纹就是这样，你不把它当回事，它就能把你半年的利润坑没。你上心了，多一步后热多等几天，它也就藏不起来了。
