学生交第一版方案时，我愣住了
所有仿真数据全对，强度达标，接触电阻也符合要求，三视图标得清清楚楚，连形位公差都没漏一个。
翻到最后，我停住了。
整个零件，没有留冲压装夹位，也没有电镀挂孔。
我叫学生过来，问他知不知道这东西做出来要走哪些工序？他说，开模、冲压、出货，对吧？我问他，冲压的时候板料怎么固定？电镀的时候挂在哪里？他瞪着眼睛，说这些不是生产部门要考虑的吗？我设计只要零件合格不就行了？
说实话，这种问题我见得太多了。不过话说回来，也不能全怪学生。我们之前的作业、测验，甚至大多数课程设计，考的都是零件本身对不对，从来没让他们站在整条线的角度想问题。
学生从大一开始练的就是，画对图、算对参数、过了仿真就是满分。谁会教你，设计的时候要给下一环留台阶？
真的坑。
那次我们陪着学生改第一版，加了装夹位和挂孔，他还嘟囔，说加了之后零件截面积变大，材料成本涨了一厘多。我让他去楼下合作的加工厂找李师傅问，一厘多材料钱和重新开模改的钱，哪个多？他去了，回来就闭嘴了。
把协同要求提前放进设计任务里
那次改完，我就琢磨，原来我们的教学把设计和生产切成两段了。学生学的设计是孤立的，当然不知道生产链路协同到底要做什么。
我调整了课程设计的要求，原来只需要交零件图纸和计算书，现在多了一条：必须跑一趟加工厂，跟至少三个不同工位的工人聊，问清楚你的设计每个环节有什么问题，回来改完再交。
一开始有人嫌麻烦，说又不给报销路费，太折腾。后来跑过的学生都说，去一趟顶得上半个学期的课。
之前那个做端子的学生，第二版改完，我又让他去问组装线的组长，他回来跟我说，组长说这个端子现在的结构要拧两个螺丝，组装线每分钟要装120个，拧螺丝太费时间，能不能改成卡扣结构？改完之后，不仅组装快了，还省了两个螺丝的成本。
你看，这就是协同。不是什么高大上的互联网概念，也不是什么企业管理的大课题，就是你做设计的时候，脑子里要想着前面开料的师傅，中间冲压的师傅，后面电镀的师傅，最后组装的工人，每一步都给上下游留足余地，别把自己的方便建立在别人的麻烦上。
我之前带学生去看线，看到一个因为设计没考虑爬坡，做出来的零件在输送带上一直卡，工人每半小时就要掏一次，师傅骂设计骂得很难听。我当时就跟学生说，你多花十分钟改个15度的斜角，工人少受十个小时的累，整个线的产能还能提五个点，这就是你的价值。
原来教学最该改的是评价标准
改了几次任务要求之后我发现，不对，根源在评价。原来我们评分数，九成看设计参数对不对，仿真过不过，一成看图纸画得规不规范，协同做得好不好，根本不占分。学生当然不会在乎。
我把这部分的权重提到了三成，放进所有设计类课程的评分标准里。不管是课程设计还是毕设，只要没考虑生产链路的协同，直接扣三成，不管你参数算得有多准。
有人提过异议，说会不会降低对设计精度的要求？
我举个去年的例子，有个学生设计同系列的端子，把精度从IT7降到了IT9，看起来参数差了，但是原来IT7要求三次冲压，现在一次就能成型，良率从不到80%升到了97%，整体成本降了14%，用户用起来根本感觉不到精度差，你说这个设计好不好？我直接给了优。
很多人聊起协同，都觉得是工厂管理的事，是供应链的事，跟设计教学没关系。不对啊，机械设计本来就是为生产服务的，设计是整个生产链路的第一个环节，第一个环节就错了，后面再怎么协同也补不回来。
之前听很多人喊工业互联，喊智能制造，说要协同，喊得震天响，落到我们一线教学，其实就是一件小事：让学生别躲在实验室里画真空的图，走出去，看看你的设计到底会经历什么，让他明白，一张好的设计图，从来不是画给软件看的，是画给整条生产线上的人看的。
上周跟李师傅吃饭，他说最近半年来问他的学生越来越多，原来都是问”我这个设计能不能做”，现在好多人都问”我怎么改你这边好做”。
这就够了。
