上个月实训楼清地方，翻出来一堆旧设备，扔了可惜，用着闹心，索性拉出来改工位。
一开始改就是为了填坑
原来的实训工位都是按单工序划的，一块地方放铣床，一块放钻床，另一块放磨床。学生做个完整零件，铣完要抱着毛坯跑五十米去钻，钻完再跑五十米去磨，一半时间耗在路上。
还有的学生刚摸顺一台设备的操作手感，换工位就得重新适应，上次有个班做小型支撑件，一半人超时交不上作业。
系里要腾地方开增材制造实训，旧工位占着坑，不改不行。找供应商问现成的柔性工位，报价吓死人。买不起。只能自己改。拉着两个做毕设的学生，拆了旧工位的边角料，攒着改。
改到一半踩了三个没人提的坑
第一个坑，滑轨选重了。一开始怕设备晃，特意选了25mm的重型线轨，装完才发现，学生推不动，要两个人拽着挪，本来要提效率，这下更慢了。后来换成16mm的轻型线轨，加了个带弹簧的锁止手柄，调好位置按一下就锁死，一个手指头就能拉动，刚好。我们工位最大的台钻也就一百多斤，稳得很，不会晃。
第二个坑，走线没考虑移动。原来每个工位单独走墙线，改复合之后，三台设备挪来挪去，电缆拖在地上，学生天天踩，不到一周绝缘皮就磨破了，查安全的时候查出来，当时吓出一身冷汗。后来改了伸缩式拖链线槽，把所有动力线控制线全都塞进去，跟着拖板一起动，用到现在快半年，线一点事都没有，也没人绊倒了。
第三个坑，定位不准。一开始想靠滑轨刻度对准就行，结果铣完外形挪去钻孔，差了十几丝，孔直接打偏，半班学生的零件废掉。后来改了方案，在底板上预开好定位孔，每个工序位置装两个定位销，拖板推过去一插销，误差直接控制在两丝以内，学生闭着眼都能对准。
说实话，改到这里才醒过神，很多人说柔性就是要自动移位、程序控制，那是工厂量产用的，我们教学工位要啥自动？只要学生能在一块地方干完从毛坯到成品的全流程，换个产品换套工序十分钟就能调好，那就够了。
不过话说回来，要是一开始就想清楚这些坑，能省一周的时间，当时拆了装装了拆，三个坑踩完，人都瘦了两斤。
最后定型的方案，没用到啥高科技
整个改造算下来，核心就四件事，都是顺手改的，没搞花里胡哨的东西。
第一，原有地面不动，省了打地脚重新灌水泥的钱，把原来分散的单个设备基础，换成一块整体的铸铁平台底板，滑轨直接锁在底板上，精度够，找平一次能用好多年，还不用动原来的地面布局。
第二，分固定区和移动区，量具、台钳、辅助工具都放在固定的操作区，所有加工设备都装在移动拖板上，用的时候拉到操作区跟前，用完推回侧边停放，占地面比原来三个单工位少了三分之一，刚好腾出来一块空地放两台3D打印机，完美。
第三，安全全靠笨办法，每个拖板都装了限位断电开关，挪位置超了范围直接断电，操作区装了可折叠的亚克力防护挡板，做铣削的时候拉起来挡切屑，不用的时候折起来靠在墙边，不占地方。
第四，留足扩展空间，底板上预开了一整排的定位孔，低年级做简单零件只用两个工位，高年级做复杂装配件，最多能拼四个移动工位，不用重新拆改布局，十分钟就能调好。
改完四个工位，跑了一个学期的实训，学生上手时间比原来多了一倍，原来来回跑的时间都省下来练工艺了。上次做减速器端盖实训，原来两个半小时才能做完，现在一个半小时就能交活，剩下的时间还能给学生讲不同工艺路线的优劣，比原来光赶时间强太多。
成本说出来你不信，四个工位全部改完，连买材料带人工，花的钱还不够买一个现成的成品柔性工位，我们系经费本来就紧，这样改刚好能解决问题。
原来我们总说，教学要跟上新东西，就得等经费，等采购，其实很多时候，把现有资源攒一攒改一改，就能给学生省出更多动手的空间，这就够了。
