别把传递 molding 和注塑混为一谈
很多刚入行的小朋友一听名字就懵，这不就是注塑的变种？说实话差别真不小。
普通注塑是料在料筒里融化，螺杆推料冲进开着浇口的模具型腔。传递 molding 不一样，它是先把模具闭死，嵌件都已经放好定位好，料放到模具上方专门的加料腔里预热融化，再用柱塞把融料压进型腔固化成型。
它的核心差异就是合模再进胶，进胶的压力稳定，冲力比注塑小很多，浇口位置也可以做得更灵活，不会对预放的嵌件产生冲击力。
它的好用，只在特定边界里
不是说这个工艺比其他工艺好，只是很多场景它就是能解决问题。
比如带细小微米级嵌件的塑封，比如陶瓷插针、细铜线圈，普通注塑高压高速冲进去，嵌件直接被冲跑，哪怕你做了定位槽也没用。传递 molding 合模之后才缓慢压料进型腔，流速慢压力匀，嵌件根本动不了。
还有热固性材料的成型，比如酚醛树脂、环氧树脂塑封，它不需要料筒长时间加热，加料腔预热刚好控制反应速度，不容易堵料。
不过话说回来，它的缺点也很明显。每次成型加料腔都会剩一块余料，得清理，材料浪费是跑不了的。成型周期比普通注塑长个20%到50%，估算下来，做一百件就得多个半小时，大批量生产不划算。
很多人说它是老工艺，现在有各种新的成型方案，犯不着用这个。说实话，改造成本低啊，现有注塑机改个加料柱塞和模架就能用，小批量打样或者多品种小批量生产，比买新设备香太多。
调机踩过的坑，全是现场摸出来的
我刚学这个工艺的时候，踩过三个至今忘不了的坑。
第一个坑，加料腔预热温度不够。第一次试模，打出来一半缺胶，以为是压力不够，把柱塞压力加了一倍，还是缺胶，还把模架给顶变形了。拆开来摸加料腔残留的料，硬得半化不化，流动性根本不够。后来把温度升了15度（示例，针对某款环氧塑封料），瞬间就满胶了。不是压力不够，是料没化开，你压再狠也没用。
第二个坑，嵌件定位没开排气。合模之后型腔本身就是闭死的，压料进去的时候，空气排不出来，就会困在里面，要么把嵌件吹偏，要么把料烧出焦痕。一开始不敢开太深的排气槽，怕飞边，开了0.01mm，没用。后来开到0.02mm，刚好，空气能跑掉，料跑不出来。这个度真得试，没有公式能算。
第三个坑，保压时间乱设。厚壁塑件固化慢，保压时间短了，脱模一冷就缩凹，保压太长了，余料在加料腔固化，粘得死死的，清都清不下来，弄坏好几次加料腔。现在我调机，都是先按料的固化时间打个底，再每五分钟调一次，试三次就准了。
现在行业都追新，什么新工艺新材料都要蹭一波热度。像传递 molding 这种半旧不新的工艺，反而没人提。但真碰到棘手的小嵌件成型问题，翻出来用用，往往能省好多事。至少我现在手头，还有三个项目一直用它，没出过什么大问题。有些老工艺的价值，就是藏在没人注意的角落，等你碰到问题才知道好用。
