课堂上卡了三个月的痛点
上次中期汇报，三个组做制造系统绩效分析，两个组的指标相关度算错了。根源说出来好笑，对着一堆静态Excel表格，全是数字，学生根本建立不起来联动的概念。你讲十遍设备故障率会影响单位能耗，不如让他亲眼看着数字变一次。
之前上课全靠PPT翻页，一页塞七八个指标，字小的要眯着眼睛看，下节课提问，还有人分不清OEE和一次合格率到底说的啥。本来想找现成的教具，要么是工业现场用的成品价格抵得上半个实训台，要么就是只有预先录好的演示动画不能动手改参数，根本没法让学生自己练。
堆都堆不下。我当时就拍板，这课不能这么熬下去了。
一开始只是想凑活用，做个简易的能演示就行，没想到一做就改了快半年。
砍了七版才定下来的设计取舍
最初接这个课程设计的学生，攒了十二个指标往上堆，OEE、单件能耗、交付及时率、一次合格率、设备故障率、在制品周转…什么都想要，做出来的面板快一米宽，两个男生抬着都费劲，放在实训台旁边根本占不下。
我直接打回去重改。上课练的是制造绩效的层级逻辑，不是堆参数凑数。最后砍到六个指标，分成三层：设备层留OEE和故障停机时间，单元层留一次合格率和单件工时，系统层留交付及时率和单位产值能耗。就六个，够了。
还有可视化方案的取舍。学生一开始说要做全彩色触摸屏，听起来高大上，我否了。一是成本翻三倍，二是上课的时候学生全盯着戳屏幕玩，根本没人关注指标之间的逻辑变化。最后定的方案很土：数码管显具体数值，红绿色带做异常提示，参数调节用侧边的小型电位器旋钮——你拧一下把故障率调高，所有联动的指标跟着跳，逻辑顺不顺一眼就能看出来。
布局还改了一次。一开始把系统层放最上面，设备层放最下面，学生从上往下看，完全搞反了逻辑流向。后来调了顺序，设备层放最下，单元层中间，系统层放最上，数据流从下往上走，符合认知习惯，就改了个位置，学生理解速度快了三分之一。这种不起眼的细节，真的能决定设计好不好用。
一开始还缺了逻辑提示，改完参数学生还是不知道哪个影响哪个。后来加了一圈细灯带，沿着指标链路走，哪个指标被影响，对应的灯带就跟着闪。说实话，成本才加了二十多块，效果直接上了一个档次。做教具哪里需要什么黑科技？把逻辑理清楚，比什么花哨功能都强。
上课用了两次才摸出来的教学门道
第一次试上，我让学生分组调参数，找拉低整体绩效的核心因素，一半组十分钟就出了结果，比原来对着Excel算快了一倍都不止。
kaiyi有个平时对数据特别懵的学生，调完一次直接拍桌子说哦原来如此——他之前一直想不通，为什么设备停机不只是影响产量，还会拉高单位产值能耗，调了旋钮之后，看着OEE掉下来，能耗数码管跟着往上涨，顶层交付的灯带直接变红，瞬间就懂了：固定能耗要平摊到更少的产品上，单位成本自然涨了。
不过话说回来，第一次用也出了问题。所有参数都开放调节，总有学生乱拧，半天摸不到重点，课堂节奏全乱了。后来加了个十块钱的锁定开关，改完下层参数，解锁了才能调上层，一下子就顺了，学生也不会乱跳步骤。
当初做这块看板，我只是想解决学生看不清静态数据的问题，现在发现，它最有用的地方，是把无形的绩效逻辑，变成了有形的、可动手操作的东西。机械设计教育本来就是这样，你讲一百次联动关系，不如让学生自己拧一下旋钮，看一眼灯的变化。
之前有个毕业的学生去了汽车制造厂做IE，回校看我的时候说，刚去车间看现场的电子看板，一眼就理清楚了逻辑，原来在学校玩这块实体看板已经玩熟了，算是意外收获。
很多人做实训教具，都追着高大上的概念走，动不动就上数字孪生、元宇宙，其实针对低年级的制造类实训，能把基础逻辑讲透的小设计，比什么都有用。对吧？
接下来还打算加个在制品存量的显示模块，现在的版本已经够用了，至少我上课再也不用对着满屏数字，跟学生掰扯半小时谁影响谁了。
